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1、范圍

本標準規(guī)定了石油化工管式爐用鋼制高頻電阻焊螺旋翅片管（以下簡稱翅片管）制造、檢驗和驗收的技術要求。

本標準適用于石油化工管式爐用翅片管。

2、翅片形式

翅片管的翅片形狀可分為整體形和鋸齒形兩種，其中鋸齒型又可以分為U形鋸齒和V形鋸齒，如圖1所示。

3、材料

3.1  基管

3.1.1  制造翅片管的基管應符合設計文件的規(guī)定。

3.1.2  基管表面不應該存在深度超過0.3mm的凹坑、凹痕、疊合、溝槽等缺陷。除去銹皮、垢層或防護涂層后，管壁厚度不得小于標準規(guī)定的小管壁厚度。

3.1.3  基管的直線度在任意3m長度內(nèi)，不應大于2.5mm，且在總長內(nèi)不大于6mm。

3.1.4  基管宜采用整根無縫鋼管，如采用拼接管，其焊接形式、位置及檢驗要求應由設計單位或用戶確認。

3.2  鋼帶

3.2.1  翅片用冷扎鋼帶材料及厚度應符合設計文件的規(guī)定。

3.2.2  鋼帶與鋼帶的連接宜采用對接焊接。

3.3  材料復驗

基管與翅片材料應有出廠質(zhì)量證明書。當有下列情況之一時，應進行復驗:

a） 質(zhì)量證明書的內(nèi)容或檢驗項目不全；

b） 用戶或其代理人要求增加的檢驗項目；

c） 設計文件有規(guī)定時；

d） 翅片管的設計壓力大于或等于10MPa時；

e） 制造單位對材料的質(zhì)量有疑義時。

4、 翅片與基管的焊接

4.1  焊前清理

焊接前，應清除基管及鋼帶表面的氧化物、油脂及影響焊接質(zhì)量的其他雜質(zhì)，以鋼管表面呈現(xiàn)金屬光澤為合格。

4.2  焊接工藝評定

 翅片與基管的焊接應在工藝評定合格后進行。焊接工藝評定時，應通過下列檢驗項目確定焊接參數(shù)：

a） 外觀和尺寸檢驗；

b） 焊著面積

c)   翅片--基管焊接的拉伸試驗；

d)   大熔深。

4.3焊接

4.3.1  翅片與基管的焊接應采用連續(xù)、低熔深的高頻電阻焊。在基管上的大熔深不得超過0.3mm。

4.3.2  焊縫中斷長度不得超過規(guī)定繞片長度的2.5%，連續(xù)未焊圈數(shù)應不超過5圈，兩個中斷之間的距離或中斷至繞片段端部的距離應不小于150mm。

4.3.3  翅片根部的焊著面積（等于鋼帶熔合厚度和焊縫長度的乘積）不應小于翅片根部截面積的90%，根部截面積為翅片寬度和底部邊長的乘積。

4.3.4  翅片根部皺折度（不包括焊接擠出物）不應超過翅片厚度（t）的3倍，如圖2所示。

圖2   翅片根部皺折

 圖2   翅片根部皺折

4.3.5  整體形翅片的外緣在繞片期間偶然出現(xiàn)撕裂的圈數(shù)少于總?cè)?shù)的10%時，可不進行修補。

4.3.6  高頻電阻焊接的翅片管，允許基管和翅片產(chǎn)生變色。

4.3.7  翅片管高頻焊接后不需要進行熱處理。

4.3.8  翅片和基管焊接后，其焊接接頭的抗拉強度應不小于170MPa。

5、翅片管尺寸及偏差

5.1  翅片管

5.1.1  翅片管全長允許偏差為0-+5mm。

5.1.2  翅片管應校直，其直線度在任意3m內(nèi)應不超過5mm。

5.2  翅片

5.2.1  焊接到管子上的翅片厚度應符合表1 規(guī)定的偏差。整體形翅片應從翅片外緣起0.6倍高度的一點測量厚度，鋸齒形翅片應在翅片根部與鋸齒的低點之間的中點測量厚度。

                                表1  翅片厚度允許偏差          單位：mm

5.2.2  除設計文件對翅片高度的偏差另有規(guī)定外，翅片管的翅片高度允許偏差為-0.5mm~+1mm。

5.2.3  隨機檢查長度不小于300㎜的繞片區(qū)域，每根翅片管翅片的螺旋圈數(shù)允許偏差為-2%~+5%。

5.2.4  翅片的傾伏角（α）應不大于10°，如圖3所示。

圖3   翅片的傾伏角

5.2.5  鋸齒形翅片除滿足上述規(guī)定外，尚應符合下列規(guī)定：

a） 鋸齒的寬度偏差為±0.8mm；

b） 單個鋸齒的扭曲度不應超過翅片厚度（t）的2倍，如圖4所示。

圖4  單個鋸齒的扭曲度

6、檢驗和試驗

6.1  檢驗方法

6.1.1  測量翅片管直線度應采用一根3m長的鋼制直尺，使其兩端與翅片接觸，從而找出大偏差，如圖5所示。

圖 5   直線度的測量

6.1.2  翅片管的翅片高度應在起繞段、終繞段及中間段選取3點測量。

6.1.3翅片和基管焊接后的拉伸試樣應按圖6所示制取。

圖6  拉伸試樣

6.1.4  焊著面積應按下列規(guī)定檢測：

焊著面積應在焊接工藝評定時測定，在評定管子的兩端和中間各取一個整圈試樣，剝離翅片，將每個試樣表面焊縫分4等份，在光學儀器上測量4點處的鋼帶熔合厚度，取其算術平均值。以試樣表面銀白色痕跡的螺旋長度作為焊縫長度，計算焊著面積，并以3個試樣的算術平均值作為焊著面積的檢測結(jié)果。

6.1.5  翅片在基管上的焊接熔深，僅對焊接工藝評定試樣采用金相檢驗方法進行檢測。

6.2  檢驗規(guī)則

6.2.1  組批

翅片管按批進行檢測和驗收。每批應由同一材質(zhì)、同一規(guī)格、同一制造工藝、同一焊接裝置的翅片管組成。

6.2.2  翅片管外觀檢查

每批翅片管成品中任選10%，且不少于5根進行外觀（包括長度、直線度、傾伏角、高度、焊接中斷等）檢查。

6.2.3  復驗

上述各項檢驗，如有某一項檢驗結(jié)果不符合標準要求，應將初驗不合格的翅片管挑出，再取雙倍數(shù)量的試樣進行該不合格項目的復驗，復驗結(jié)果仍有一個不合格，則該批翅片管應逐根進行驗收。

6.3  水壓試驗

翅片管應逐根進行水壓試驗。水壓試驗壓力按設計文件的要求，保壓時間不少于5min，以鋼管不出現(xiàn)滲漏現(xiàn)象為合格。水壓試驗用水應是潔凈水，水溫不低于5°C。當管材為奧氏體不銹鋼時，壓力試驗用水的氯離子含量不應超過25mg/L。水壓試驗合格后，應立即將水漬去處干凈。

7、標志和保護

7.1  標志

7.1.1  翅片管檢驗合格后，每根翅片管均應在管子一端距管端25㎜～45㎜處做出合同號或項目號、材料名稱、廠標、批號及順序號等標志。標志用的油漆和墨水不得對翅片管產(chǎn)生危害。

7.1.2  翅片管檢驗合格后，碳鋼和低合金鋼翅片管外表面應噴涂防銹漆，兩端坡口處不涂防銹漆而涂防銹油；不銹鋼翅片管不涂防銹油漆。

7.2  保護

7.2.1  翅片管制造完畢后，應采用壓縮風吹掃干凈。

7.2.2  翅片管的兩端應采用塑料管帽保護。

8、包裝和運輸

翅片管采用堅固的箱或架包裝，翅片管應相對固定牢固以避免儲運中損壞。